日前，记者从中煤陕西榆林能源化工有限公司了解到，近3年来其所属化工分公司烯烃单位产品能耗下降144千克标准煤/吨，实现节能量48.03万吨标准煤，二氧化碳减排量127.43万吨，生产成本节约3.66亿元，烯烃单位产品综合能耗达到行业先进水平。该公司在节能降碳方面有何法宝?记者采访了中煤陕西公司化工分公司总工程师孙宗礼。

　　技术改造节能降耗

　　“我们坚持科技创新和节能技术改造，提高能源利用效率，降低能源消耗和二氧化碳排放。”孙宗礼介绍。

　　比如，通过对汽轮发电机组空冷系统实施降温改造，在高温天气条件下可使单台机组排汽压力下降3~5kPa，每台机组可提升负荷10MW左右，年降低煤炭消耗2400吨；DMTO装置优化反应操作、优选高性能催化剂、采用碳四预积碳等技术，每年可节约15.9万吨标准煤，降低二氧化碳排放量41.33万吨；采用第三代煤浆提浓技术，煤浆浓度提高3个百分点，年可降低氧气消耗6110万立方米，节约11.55万吨标准煤，降低二氧化碳排放量30.03万吨。

　　此外，他们还实施甲醇扩能改造、MTO余锅改造、气化除氧器技改、热电乏汽回收以及大机组、关键机泵等运行状态实时监测等50余项技术改造。

　　这些技术改造，为装置稳定运行和节能降碳带来显著效果。该公司180万吨/年甲醇、60万吨/年烯烃项目建成投产7年来，连续保持安、稳、长、满、优运行，创造多项行业纪录。其中烯烃装置连续运行超1000天，成为国内连续运行时间最长、生产最稳的煤制烯烃装置。在产品产量逐年增加的同时，单位产品能耗也稳步下降。2021年，“双烯”甲醇单耗从3.049吨/吨降低到最优的2.908吨/吨，烯烃产品综合能耗2856千克标准煤/吨，节能量23.4万吨标准煤，二氧化碳减排60.8万吨。

　　精细化管理要效益

　　孙宗礼说，该公司坚持管理与节能改造并重，不断提高精细化能源管理水平，成为节能增效的又一“利器”。

　　优化设备节能增效。开展电机能效提升、机泵能效普查评估、电力系统功率因数优化，达到节能控碳的目的。优化设备运行方式，推进富余蒸汽有效利用，实现节能降耗。

　　能效管理系统升级。建立科学完善的能耗考核指标体系，常态化开展行业能效对标。优化全厂低压氮气系统，每天节电11万千瓦时。通过对原有能源管理系统进行改造升级，完善能源信息化评价系统，实现全厂装置产耗数据日平衡，为能源管理用户提供事前预测、事中分析、事后追踪的信息化服务。

　　挖掘节水潜力。在工艺上严格控制循环水温差，根据季节和设备负荷变化及时调整，减少循环用水量；加强循环水水质管理与精细化操作，循环水装置排污量降低25吨/时；根据水质分级利用原理，将污水生化处理产品水取代新鲜水，降低新鲜水用量10吨/时。通过采取节水措施，聚烯烃水耗下降0.81吨/吨，年节约水费442万元。

　　智能化赋能新模式

　　作为煤化工行业首家智能制造试点示范企业，该公司在生产运营实践中坚持数字化赋能，通过数字化转型、智能化应用，助力企业提高生产效率、降低消耗。

　　孙宗礼介绍，他们创新实施了全厂蒸汽、循环水、甲醇合成碳氢比智能优化项目，以及DMTO、气化炉等装置操作工艺优化改造，通过自动化、智能化提高生产效率。比如DMTO装置智能优化改造，甲醇单耗和催化剂单耗持续下降；气化炉智能优化，合成气消耗降低，预计单炉每年可节省消耗原煤6256吨，相当于减少二氧化碳排放约1.4万吨；采用先进控制技术，对反应工况、反应器出料及回收系统不断优化，降低聚乙烯单耗。

　　为进一步提高能源利用效率，降低能源消耗和碳减排，该公司将不断实施节能降碳行动，加强全过程节能管理，积极推进能源结构清洁低碳化，加速布局新能源，探索二氧化碳资源化利用，使产品能耗领先于国家发布的高耗能行业重点领域能效标杆水平。